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Como hacer baños de oro para joyería

admin — Tue, 09 Jul 2024 04:52:18 +0000

Como hacer baños de oro para joyería

El baño de oro para joyería es una técnica fascinante y accesible que permite transformar piezas comunes en verdaderas joyas de lujo. Si alguna vez te has preguntado cómo se logra ese acabado dorado brillante en los anillos, pulseras, collares y accesorios femeninos estás en el lugar correcto. En este artículo, te llevaremos paso a paso a través del proceso de baño de oro, explicándote todo lo que necesitas saber para empezar a aplicar esta técnica en tus propias creaciones.

El baño de oro en joyería es una técnica fascinante y accesible que permite dar un mayor valor agregado a una pieza joyera diseñada en otro metal, generalmente de menor valor.

¿Que es el baño de oro?

Introducción al baño de oro

El baño de oro es un proceso mediante el cual una fina capa de oro se aplica sobre una superficie metálica a través de un proceso de electroplateado. Esta técnica no solo mejora la apariencia de la joyería, sino que también protege la pieza base de la corrosión y el desgaste.

Diferencias entre baño de oro 24K y 18K

Baño de oro 24K: Utiliza oro puro (24 quilates), ofreciendo un acabado más brillante y de color más intenso. Es ideal para piezas que no estarán expuestas a un uso rudo.
Baño de oro 18K: Combina oro con otros metales, resultando en una capa más duradera y menos propensa a rayaduras. Su color es un poco menos intenso que el del oro puro.

Materiales y Sistemas Básicos

Fuente de alimentación: Necesaria para el proceso de electroplateado.
Recipientes o tanques de soluciones: Para contener las diferentes soluciones del baño de oro.
Sistema de agitación: Para mezclar y mantener las soluciones homogéneas con sus diferentes compuestos químicos.
Ganchera o alambres: Sistema de amarre de las piezas para sostenerlas durante el baño.
Termómetro: ideal para controlar la temperatura de los baños.
pHmetro: Ideal para medir y controlar el pH de las diferentes soluciones del baño de oro.
Densímetro: ideal para medir y controlar la densidad de las difrentes soluciones.
Sistema de calentamiento: Ideal para mantener la temperatura de cada solución

Soluciones químicas del baño de oro

Solución de baño de oro: Contiene el oro disuelto que se aplicará a la pieza.
Solución de limpieza: Para preparar la superficie del metal base.
Solución de activación: Asegura una buena adherencia del oro al metal base.

Paso a paso: Cómo hacer un baño de oro

Preparación de la pieza

Limpieza: Es esencial limpiar a fondo la pieza base para eliminar cualquier rastro de grasa, polvo o contaminantes.
Desengrase: Usar una solución de desengrase para asegurarse de que la superficie esté completamente limpia.

Proceso de electroplateado

Preparar la solución de baño de oro: Seguir las instrucciones del fabricante para preparar correctamente la solución.
Conectar la fuente de alimentación: Configurar el equipo de electroplateado, asegurándose de que la pieza esté bien conectada.
Sumergir la pieza en la solución de activación: Este paso ayuda a que el oro se adhiera mejor a la superficie metálica.
Baño de oro: Sumergir la pieza en la solución de baño de oro y aplicar la corriente eléctrica. El tiempo de inmersión y la intensidad de la corriente variarán según el grosor deseado de la capa de oro.

Post – Tratamiento

Enjuague: Lavar la pieza con agua destilada para eliminar cualquier residuo de solución.
Secado y pulido: Secar la pieza cuidadosamente y pulirla para darle un brillo final.

Consideraciones

Factores que afectan el resultado

Temperatura: Mantener una temperatura constante es crucial para un baño uniforme.
Tiempo de inmersión: Controlar el tiempo de inmersión para evitar capas demasiado finas o gruesas.
Concentración de la solución: Asegurarse de que la solución de baño de oro esté en la concentración correcta.

Cuidados y mantenimiento de las joyas bañadas en oro

Almacenamiento adecuado: Guardar las piezas en lugares secos y protegidos de la luz directa.
Limpieza regular: Limpiar las joyas con un paño suave y evitar el contacto con productos químicos agresivos.

Preguntas Frecuentes (FAQs)

¿Cuánto tiempo dura un baño de oro?

La durabilidad del baño de oro depende del grosor de la capa aplicada y del uso que se le dé a la joya. Con el cuidado adecuado, un baño de oro puede durar varios años.

¿Es posible hacer un baño de oro en casa?

Sí, es posible, pero requiere de los materiales y equipos adecuados. Además, se deben seguir estrictamente las instrucciones de seguridad.

¿Cuál es la diferencia entre un baño de oro y oro laminado?

El baño de oro es una capa muy delgada de oro aplicada mediante electroplateado, mientras que el oro laminado implica la fusión de una capa más gruesa de oro sobre una base metálica.

¿Se puede bañar en oro cualquier tipo de metal?

No todos los metales son adecuados para el baño de oro. Metales como el cobre, la plata y ciertos aceros inoxidables son más compatibles con este proceso.

¿El baño de oro puede causar alergias?

El oro en sí es hipoalergénico, pero los metales base utilizados en la joyería pueden causar reacciones en personas sensibles. Es importante conocer los materiales de base antes de proceder con el baño de oro.

Conclusión de baños de oro

Hacer baños de oro para joyería es una habilidad valiosa que puede transformar piezas ordinarias en verdaderas obras de arte. Con los conocimientos adecuados y los materiales correctos, puedes crear joyas impresionantes y duraderas. No dudes en experimentar y mejorar tus técnicas, ya que la práctica es clave para perfeccionar esta hermosa técnica.

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Grafito: ocurrencia, clasificación, purificación y beneficio

admin — Thu, 08 Feb 2024 19:05:51 +0000

Ocurrencia y clasificación del grafito

El grafito es un alótropo de carbón con grafito, nano tubo de carbón, fullereno y diamante. También es un material polimórfico, mostrando estructura romboédrica, hexagonal y turboestrática. Usualmente se encuentra en la naturaleza, principalmente debido al metamorfismo de compuestos sedimentarios de carbón.

El grafito también puede ser formado por medio de procesos sintéticos tratando térmicamente coque de petróleo o brea de alquitrán de hulla. Este grafito es llamado altamente ordenado o grafito pirolítico orientado (HOPG), procesado con tratamiento térmico en el rango de 2500 – 3000 ºC. Las Tablas 1 y 2 resumen el origen, propiedades y aplicación de grafito.

El grafito es un alótropo de carbón con grafito, nano tubo de carbón, fullereno y diamante.

Purificación y beneficio del grafito

Purificación del grafito es la separación física del grafito de una mezcla de minerales.

El beneficio es una técnica de separación para mejorar y enriquecer el contenido mineral útil de los minerales mediante la eliminación de componentes no deseados y nocivos. Este proceso depende de las propiedades físicas y químicas de los minerales del yacimiento, aprovechando propiedades como la gravedad específica, el magnetismo y las características de la superficie. El proceso de beneficio usualmente incluye trituración, concentración por gravedad (Jig, Medios densos, espirales, mesa concentradora), Concentración química (Flotación con espumas) clasificación neumática y separación magnética.

Después de los procesos de beneficio se aplican métodos de refinación para aumentar la pureza del grafito. Estos métodos de refinación incluyen: conminución, flotación con espumas, flotación inversa, separación electrostática, clasificación neumática, lixiviación, tostación y lixiviación, microonda y, separación por gravedad.

Purificación Hidrometalúrgica

Purificación hidrometalúrgica consiste de los siguientes métodos: a) Flotación, b) ácido – base y c) ácido hidrofluórico (HF en agua). El primero, la flotación es un método de bajo costo que utiliza la flotabilidad del grafito para aumentar la purificación. Segundo, método ácido base, se conoce como fusión alcalina o método de hidróxido de sodio (NaOH), en el cual las impurezas reaccionan con el NaOH bajo alta temperatura, produciendo hidróxidos insolubles en agua. Luego, a través de la lixiviación con una conveniente concentración de solución de ácido hidroclórico, se forman cloruros solubles. Estos compuestos se lavan con agua y luego se eliminan. Normalmente, este método es ampliamente utilizado debido a la inversión en infraestructura a pequeña escala, fácil implementación y es conocido globalmente. Sin embargo, es un método que requiere mucho tiempo y genera fuerte contaminación. Por último, el tratamiento en ácido hidrofluórico es un método de purificación en el que el ácido reacciona con casi todas las impurezas del grafito, generando compuestos solubles en agua, que pueden ser removidos enjuagando con agua.

Purificación Pirometalúrgica

La purificación pirometalúrgica incluye: a) Tostación con cloración y b) métodos de alta temperatura. Primero, la tostación por clorinación es cómo sigue: tostación a una temperatura y atmósfera específica, adición de cloro gaseoso para clorar las impurezas en el grafito y, generar fase gaseosa o complejos condensados con cloruro para eliminar impurezas con bajos puntos de fusión y ebullición. Se conoce que la eficiencia de la purificación de éste método alcanza más del 98%. Sin embargo, éste método es costoso y el gas que se genera es difícil de tratar. Segundo, en el método de alta temperatura, el grafito es calentado a más de 4892 ºC donde las impurezas con bajo punto de ebullición se vaporizan y remueven. En éste, la pureza del grafito llega a ser más del 99.995 %. Sin embargo, el inconveniente de este método es que requiere una inversión en infraestructura a gran escala, además de un alto consumo de electricidad.

Conminución del grafito

El primer paso en el beneficio de un yacimiento mineral es la conminución, es decir, la reducción de constituyentes sólidos a partir de un tamaño de partícula típico, a un tamaño de partícula medio aplicando trituración, molienda, corte, vibración u otros procesos. La reactividad de constituyentes sólidos aumenta con la reducción de tamaño de partícula, la cual a su vez permite la separación mecánica de ingredientes indeseables. Conminución esencialmente produce partículas de diferente tamaño y da una descripción cuantitativa que relaciona el tamaño de partícula de las materias primas con los productos. En otras palabras, la conminución modifica solamente la distribución de tamaño de partícula entre el alimento y el producto. Las principales funciones de la reducción de tamaño son: a) la liberación de uno o más minerales económicamente importantes de los componentes ganga, en una matriz de mineral, b) la exposición de una gran área superficial por masa unitaria de material para facilitar alguna reacción química específica, tal como lixiviación, c) reducción de la materia prima al tamaño deseado para el proceso subsiguiente o manipulación, y d) la satisfacción de requerimientos del mercado relativas a las especificaciones de tamaño de partículas.

Tamaño de la partícula o escama, contenido de carbono y el grado de los productos de grafito, son factores importantes para su comercialización.

Después de la conminución, se recomienda una posterior purificación, la cual incluye purificación hidrometalúrgica (flotación, separación por gravedad, ácido base, y métodos ácidos HF) y, purificación pirometalúrgica (tostación por clorinación y métodos de alta temperatura).

Flotación del grafito con espumas

El grafito es el primer mineral concentrado a partir de un cuerpo conminuído por flotación con espumas. La precondición de la flotación con espumas es la trituración y molienda de una roca grafítica. El proceso de flotación con espumas es utilizado para separar selectivamente minerales hidrofóbicos de los hidrofílicos en una suspensión en agua. La superficie de las partículas de carbón grafítico es resistente al agua y por eso es muy susceptible a la flotación en agua mediante reactivos de acondicionamiento selectivo. Las partículas de grafito hidrofóbico unidas a burbujas de aire en suspensión se mueven hacia una capa de espuma en la parte superior del fluido y se separan de las partículas hidrofílicas. El diseño del proceso de flotación difiere en complejidad, dependiendo tanto del grado de liberación como de la pureza preferida del producto. Sin embargo, normalmente incluye varias etapas de flotación fuerte/limpieza (rougher/cleaner) con etapas intermedias de remolienda. Generalmente, el mineral de grafito en escamas se purifica mediante procesos de molienda-flotación en varias etapas, como se muestra en la siguiente figura.

Estos procesos evitan que las escamas de grafito se destruyan durante la remolienda, generando una gran cantidad de medios (partículas de grafito con impurezas). En la técnica típica de beneficio de grafito, el método de tratamiento para medios de grafito incluye retorno de concentrado b), retorno de concentrado paso por paso c), y una técnica de proceso individual d). Se sabe que el retorno de concentrados medios simplifica el diagrama de flujo general. Sin embargo, produce efectos negativos sobre la flotación, cuando la cantidad de medios es grande o existe una gran diferencia en las propiedades de los medios. El retorno de medios, paso por paso, se adapta para la recuperación del grafito con pobre flotabilidad.

La flotación puede afectar la química de la superficie. Sin embargo, la pureza de partículas discretas de grafito usualmente no cambia. Luego, las impurezas residuales crecen internamente entre el grafito por medio de químicos o acción térmica, llegando a grados de grafito de alta calidad. En adición a su flotabilidad natural, la introducción de reactivos tales como keroseno y aceite de pino puede facilitar la separación de minerales ganga como cuarzos, micas, feldespatos y carbonatos. No obstante, la selectividad se mejora con la adición de modificadores de pH (soda cáustica) en un rango de 7.7 – 8.5.

Para que el proceso de flotación sea óptimo, se deben realizar pruebas con las cuales se establecen la cantidad y tipo de reactivos que se deben aplicar a un mineral de grafito en particular. En estas pruebas se utilizan equipos como la Columna de flotación a escala de laboratorio, con diámetro de 100 mm y altura de 1800 mm, como la que se muestra en la siguiente figura.

Referencias:

(1) A.D. Jara et al (2019). Purification, application and current market trend of natural graphite: A review. International Journal of Mining Science and Technology, Ethiopia.

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El grafito y sus aplicaciones

admin — Thu, 08 Feb 2024 00:33:42 +0000

La demanda tradicional de grafito natural está ligada en gran medida a la industria del acero, donde se utiliza como componente en ladrillos que recubren altos hornos (“refractarios”), como revestimiento para cucharas y crisoles, y grafito sintético en electrodos para el reciclaje de acero. En la industria automotriz se utiliza en forros de frenos, empaquetaduras y materiales para embragues. El grafito también tiene muchos otros usos industriales en lubricantes, escobillas de carbón para motores eléctricos, retardantes de fuego y productos de aislamiento y refuerzo. El grafito es una parte muy importante de la vida cotidiana, pero rara vez se ve ni se oye hablar de él.

La demanda tradicional del grafito natural esta ligada en gran medida a la industria del acero.

Electrodos de grafito

El mayor uso final del grafito sintético primario es la producción de electrodos de grafito. Estos pueden manejar corrientes muy altas y se producen moldeando grafito sintético con la forma correcta directamente después de la fabricación del grafito. Los electrodos de grafito se utilizan principalmente en hornos de arco eléctrico (EAF) para la producción de acero, hierro y metales no ferrosos.

Refractarios

Los aditivos de grafito se utilizan en la producción de materiales refractarios para entornos de alta temperatura, como revestimientos de hornos, hornos, incineradores y reactores. Los refractarios son el segundo mercado más grande de grafito después de los electrodos. El grafito se utiliza para aumentar la eficacia del producto refractario final mediante:

ü Aumento de la conductividad térmica.

ü Disminución del gradiente térmico entre las caras fría y caliente del producto, reduciendo así la expansión.

ü Repeler la escoria fundida

ü Aumento de la vida útil del producto.

ü Aumento de la capacidad del producto para resistir

ü Choques térmicos/corrosión, mejorando así el rendimiento a temperaturas más altas.

ü Reducir la humectabilidad de los metales fundidos para que no afecten al producto final.

Baterías

El crecimiento en el mercado de baterías continúa dando forma a la industria del grafito, respaldado por la creciente demanda de grafito natural y sintético como material de ánodo activo en baterías de iones de litio. El grafito se utiliza en baterías para mejorar la conductancia eléctrica y al mismo tiempo permanecer químicamente inerte y estable contra la corrosión. En las baterías de iones de litio, el grafito es el componente principal del ánodo y actúa como anfitrión de los iones de litio. El grafito también se utiliza en pequeñas cantidades en otros tipos de baterías, principalmente como aditivo conductor de electricidad. Las pilas de combustible han acaparado una parte cada vez mayor del mercado de baterías. Mientras que las baterías tradicionales sólo almacenan energía eléctrica, las pilas de combustible también tienen capacidad de generación.

Lubricantes

La estructura atómica única del grafito lo hace adecuado para su uso en lubricantes comerciales e industriales. El grafito consta de capas distintas, unidas débilmente entre sí, de modo que las capas se deslizan unas sobre otras y se depositan fácilmente en una superficie de contacto. Esta estructura confiere al grafito un nivel de fricción muy bajo. El grafito se puede utilizar como lubricante en forma de polvo sólido o se puede aplicar como una película o dentro de una dispersión fluida.

Recarburizar

Se introducen aditivos de carbono en algunos hierros y aceros, cuando están en forma líquida fundida, para aumentar el contenido de carbono y mejorar el rendimiento final. El proceso de adición de carbono se denomina recarburación, aunque también se conoce como carburación, carburación o elevación de carbono. El término recarburación también tiene un significado más especializado dentro de la industria: reponer el carbono perdido durante el proceso de fabricación. Los aditivos de carbono utilizados para este fin suelen incluir mezclas de grafito sintético, grafito natural, coque de petróleo calcinado, coque metalúrgico, antracita o materiales similares.

Formas del grafito

El grafito se puede mecanizar fácilmente en una variedad de formas. Las formas de grafito son términos generales que se utilizan para describir productos de grafito sólidos y moldeados que se utilizan en muchas industrias, a menudo en aplicaciones de temperatura elevada. Los usuarios finales incluyen la industria aeroespacial, automotriz, de maquinaria industrial y electrónica.

Fibra de carbono/composites de fibra y especialidades del grafito

Hoy en día, los compuestos y las soluciones basadas en grafito desempeñan un papel clave en las aplicaciones automotrices y seguirán haciéndolo en el futuro. Ya sea para la carrocería y piezas principales, tren motriz, bloque motor o sistema de frenos: como socio de desarrollo y componentes de larga data para la industria automotriz, suministramos materiales y componentes de alta calidad para la movilidad eléctrica y no eléctrica. La fibra de carbono es significativamente más ligera que los materiales convencionales. Por tanto, es obvio utilizar cada vez más estructuras compuestas para el desarrollo de componentes. Reducen el peso de los vehículos y garantizan así menores emisiones de CO₂.

Producción y aplicaciones del grafito

El grafito y materiales con base en el grafito, listados como minerales estratégicos y críticos por el gobierno de los U.S. y por la Unión Europea, tiene aplicaciones claves en varias industrias, tales como las baterías y la metalurgia (2). Con base en la relación estructura – propiedades, el grafito ofrece aplicaciones tecnológicamente innovadoras tales como la producción industrial de baterías Ion – Litio, celdas de combustible, grafeno bidimensional, purificación de agua, electrónica, fibra óptica, espintrónica, refractarios, productos eléctricos, vehículos eléctricos, etc. (3).

El valor monetario del grafito depende en gran medida del contenido de carbono y del tamaño de las escamas. El grafito comercial se puede categorizar como grafito natural y grafito sintético. El grafito natural es extraído a partir de depósitos naturales del mineral, sujetos a restricciones geográficas. Las excavaciones de grafito causan significativos daños ambientales y la purificación de grafito involucra una serie de procesos sensibles a la energía y a los reactivos químicos. La demanda de energía para producir 1Ton de grafito natural, grado batería, se estima ser, aproximadamente, 1.1 x 10⁴ MJ, asociado con el potencial calentamiento global (GWP) de aproximadamente 5.3 ton de emisiones de CO₂ equivalentes (CO₂ – eq). Otra preocupación respecto al grafito natural son las fuentes del mineral. La mayoría de los polvos de grafito natural se extraen actualmente en China e India, que poseen el 66% y el 14% de la producción mundial total, respectivamente, mientras la producción de grafito natural en polvo en Europa es menos del 1 %. El grafito sintético, por otro lado, se produce utilizando recursos de carbono de origen fósil como materia prima, y el proceso de grafitización requiere temperaturas ultra altas (>2500◦C) durante varias semanas. La fabricación de 1 Ton métrica de grafito (En términos de electrodos de grafito) consume cerca de 4.0 x 104 MJ de energía, con cerca de 10 ton métricas de emisiones de CO₂ – eq. En resumen, los procesos de producción de grafito actuales consumen mucha energía, generan una alta huella de carbono y, por lo tanto, son insostenibles. A medida que el mundo avanza hacia el logro de emisiones netas cero, la contradicción entre la alta demanda de productos de grafito de excelente calidad y su proceso de producción insostenible es cada vez más prominente (2).

Referencias:

(1) https://ecga.net/main-uses-of-graphite/

(2) SHI et al (2023). Establishment of green
graphite industry: Graphite from biomass and its various applications. Sweden.

(3) A.D. Jara et al (2019). Purification, application and current market trend of natural graphite: A review. International Journal of Mining Science and Technology, Ethiopia.

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Colombian Thermal Coal: The perfect fuel for your company

admin — Sun, 26 Nov 2023 23:26:50 +0000

It is a pleasure for us to present you an exclusive offer to supply your operations with high quality coal, extracted from legally formalized mines in Colombia. Our coal is known for its integrity, high carbon content, low ash content and low sulfur content. It is ideal for use in many applications, including but not limited too, power generation, steel manufacturing and cement production.

Our coal is know for its integrity, high carbon content and low sulfur content. Ideal for use power genaration, steel manufacturing and cement production.

Type A coal: an efficient, high-performance energy resource, with exceptional calorie and moisture content characteristics.

Particle size: bulk.
Available quantity: 60,000 ton/month.

Type B Coal

Versatile and technically superior quality, suitable for various industrial and energetic applications.

Particle size: bulk.
Available quantity: 60,000 ton/month

Anthracite

High carbon content, it is perfect for specialized applications where purity is essential.

Particle size: bulk.
Available quantity: 20,000 ton/month.

Graphite

A fundamental mineral for the metallurgical and technology industry, with exceptional levels of purity and quality.

Particle size: delivered as sliver type.
Available quantity: 5,000 ton/month.

Results correspond to the analyzes carried out on samples of each type of mineral, by allied certified laboratories in the indicated analysis parameters.

Exploitation plan

The exploitation operation will begin with a delivery plan of 60,000 metric tons per month for the first 6 months of exploitation and with a second expansion phase for 120,000 metric tons.

The delivery plans will be 19,000 metric tons per week, either at mine collection point or at port. The first delivery will be 45 days after starting and documentary formalization of operation. This for type A and B coal.

For anthracite and graphite coals, delivery of offered quantities is maintained with possibility of expansion.

International Trade Terms

Delivery Location:

Port of Brisa, Colombia (Types A, B and anthracite coal).
Port of Barranquilla, OHL maritime transport (Graphite type coal).

Terms of Trade (INCOTERMS):

FOB (Free On Board) – All loading and unloading shipment costs at port are buyer responsibility, for types A, B and anthracite coals.
CIF (Cost, Insurance, and Freight – Cost, Insurance and Freight) – The seller pays cost of freight and insurance to bring merchandise to designated port of destination. The risk is transferred to the buyer once goods are on board ship. It applies, if necessary for graphite-type carbon.

Unit Price²:

- Type A: 141 USD/ton³
- Type B: 123 USD/ton
- Anthracite: 209 USD/ton
- Graphite: 400 USD/ton

Note 2: prices offered are in accordance with international prices as of October 3^rd, 2023. At the time of negotiation, they are established in accordance with offer in the international market.

Note3: “ton” means metric ton.

Supply agreement: minimum commercial relationship of 1 year, extendable depending on commercial relationship.

Payment terms: irrevocable Standby Letter of Credit of Credit (SBLC MT760/MT103).

Additional Services

Sampling and analysis: we offer mineral quality sampling and analysis services if necessary.

Documentation

The different types of minerals offered have a certificate of origin, a current concession contract, a national mining registry and the Single Registry of Mineral Marketers (RUCOM), which will be supplied once the agreement is perfected and formalized.

Contact

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NOLBAYRO MARIN OSORIO

Materials Engineer

Cellphone: (+57) 311 7125296

ABRAHAM GONZALEZ

Business Administrator

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La Medición y el Control de Flujo son Claves para la Eficiencia de Procesos

admin — Fri, 23 Sep 2022 02:21:08 +0000

Parte del oro que se produce en Colombia, viene de procesos de lixiviación por agitación y en menor cantidad en lixiviación con carbón activado, donde el metal es extraído de los minerales bajo diferentes operaciones unitarias hasta la lixiviación donde este es acomplejado con cianuro en solución. Esta técnica se desarrolla principalmente en los municipios mineros del país.

Los minerales que contienen el oro se extrae de las minas subterráneas y llevadas a la superficie de diferentes maneras (empíricas y mecanizadas), donde se inicia con procesos de conminución (Trituración y molienda) hasta llevar el material a un tamaño de partícula que pueda seguir procesos de concentración y finalmente lixiviación.

El proceso de lixiviación es sujeto de monitoreo y control de diferentes variables de control, como lo son el pH y el potencial de oxidación, al igual que la concentración de cianuro en la solución. El correcto control de los flujos en los procesos previos a la lixiviación mejora notablemente la disolución del metal en la solución lixiviante, de manera que se obtenga una alta recuperación del metal disponible en el mineral que se esta procesando

El correcto control de los flujos de las operaciones previas a la lixiviación mejora notablemente la disolución del oro en la solución lixiviante.

Una vez completado el tiempo de lixiviación, la cual es otro parámetro de control de acuerdo a las características del mineral y el tipo de lixiviación implementada, se obtiene una solución rica, la cual es un electrolito enriquecido con metales de oro, cobre, plata, entre otros en solución. La etapa de recuperación del metal a recuperar utiliza diferentes métodos que puede ser por precipitación y mediante una operación electroquímica donde la solución enriquecida puede recuperar el 99.99% del metal puro disponible en la solución, eliminando la etapa de fundición.

Mantener los flujos de dosificación de la solución lixiviante al proceso de lixiviación durante todo el proceso de disolución del metal de interés, se convierte en la operación clave para optimizar la recuperación del mismo. Por tal motivo, un sistema de dosificación alineado con los requerimientos de la solución puede proporcionar la eficiencia que su proceso requiere para mejorar la eficiencia de su proceso.

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Mejore la Productividad y Seguridad mediante la Separación y Lixiviación mas Eficiente

admin — Fri, 23 Sep 2022 02:20:35 +0000

En la actualidad existen sistemas inteligentes de análisis de líquidos, lo que incide en hoy en día sea mas fiable controlar la separación y la lixiviación en los procesos y operaciones de oro y cobre, lo que permite dar cumplimiento a la normativa ambiental y al mismo tiempo aumentar la rentabilidad, reduciendo los costos y aumentando la seguridad de las operaciones.

Cuando el pH y el potencial de oxidación se mantienen controlados en el proceso, con la instrumentación correcta y precisa, se evita la generación del gas cianhídrico y se descompone adecuadamente el cianuro en las aguas residuales.

Tener la instrumentación adecuada y precisa para controlar la separación y la lixiviación en las operaciones de oro, permite estandarizar un proceso con cumplimiento de la normativa ambiental, reducción de costos de producción, aumento de la rentabilidad y mejorar la seguridad de las operaciones.

Cuando la operación de lixiviación en las plantas de procesamiento minero cuentan con un proceso estandarizado y eficiente, los valores de control de proceso permiten a los operadores tener la certeza de que no es necesario usar exceso de reactivos que destruyan el cianuro residual que se desecha en los efluentes o cuerpos de agua cercanos a la operación, además, es necesario el registro continuo de las concentraciones de cianuro que puedan tener estos cuerpos de agua, permitiendo obtener un registro detallado que pueda ser proporcionado a la autoridad ambiental regulatoria de la operación. Sin embargo, las mediciones no siempre son fáciles de obtener en las operaciones de separación y lixiviación con la precisión y confiabilidad que se requiere, debido a que los sensores e instrumentos de medida inmersos en las soluciones están sujetos a fallos por la alta agresividad de estos fluidos.

La precisión de las mediciones aumenta considerablemente mediante el uso de microprocesadores avanzados e instrumentos basados en tecnología de punta y sensores diseñados apara soportar los ambientes agresivos de este tipo de procesos. La fiabilidad de estos sistemas esta asegurada a través de diagnósticos técnicos a los instrumentos de medida, donde se informa a sus operadores si determinado dispositivo presenta fallas, necesita ser limpiado o reemplazado.

Mediciones en tiempo real sobre las variables de control como el pH y el potencial de oxidación, mediante instrumentos precisos y confiables permiten:

Máximo rendimiento
Reducción de costos de operación con mínimo desperdicio.
Operaciones de procesos estables.
Mejor protección del personal y del medio ambiente.
Menores costos de mantenimiento basado en las últimas técnicas de calibración y entrenamiento de su personal.

Si busca mejorar la productividad y eficiencia de su operación, no dude en consultarnos.

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Teoría de la Medición del pH

admin — Fri, 23 Sep 2022 02:20:11 +0000

¿Que es el pH?

El pH es una medida de acidez o alcalinidad de una solución. Dicha acides o alcalinidad es determinada por el número relativo de iones de hidrógeno (H+) o iones hidróxilo (OH-) presentes en la solución. En terminos generales una solución ácida tiene una mayor número de iones de hidrógeno, mientras que las soluciones alcalinas (también llamadas básicas) tienen un mayor número relativo de iones hidroxilo. Los ácidos son sustancias que se disocian (separan) para liberar hidrógeno o iones que forman otros compuestos.

Las bases son sustancias que se disocian para liberar iones hidroxilo. En soluciones que contienen agua, el producto de las concentraciones molares de iones de hidrógeno e hidroxilo es igual a una constante de disociación (Kw). Conociendo el valor de la constante y la concentración de iones de hidrógeno permite conocer la concentración de iones hidroxilo y viceversa. Kw a 25ºC =10-14

Conociendo el valor de la constante y la concentración de iones de hidrógeno permite conocer la concentración de iones hidroxilo y viceversa.

A 25ºC, una solución es neutra si tiene un pH de 7, mientras que si su pH es menor a 7 es una solución ácida y soluciones con Ph mayor a 7 son soluciones alcalinas. El rango normal de pH es de 0-14, aunque puede haber soluciones que contienen disolventes diferente al agua, pueden tener valores de pH fuera de este rango.

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Optimización del Proceso de Cianuración del Oro

admin — Fri, 23 Sep 2022 02:19:30 +0000

La minería es una actividad muy antigua y de gran importancia para mantener los estándares de vida en la sociedad actual, ya que los grandes desarrollos tecnológicos no serían posibles sin los materiales (minerales y metales) extraídos del suelo y el subsuelo. No obstante, varios procesos que hacen parte del ciclo minero necesitan ser revisados y replanteados con el objetivo de realizar una minería más respetuosa
y responsable con el ambiente, en pocas palabras, dirigir las actividades mineras, con base en la sustentabilidad y la sostenibilidad de los proyectos.

Uno de los procesos o etapas que hacen parte del ciclo minero, son las operaciones de procesamiento de las rocas minerales para obtener el metal o mineral de interés. En el procesamiento de minerales auríferos, por ejemplo, se plantea la optimización de todas las operaciones que componen una planta de beneficio. Dentro de los procesos a optimizar se encuentra la lixiviación de oro a través de la aplicación de soluciones de cianuro para su disolución, proceso conocido con el nombre de cianuración.

Al referirnos al proceso de cianuración del oro, podemos decir que es una técnica muy versátil utilizada para la extracción de este metal precioso. Dos de las principales ventajas de este proceso son la selectividad del cianuro libre para la disolución de oro y la extremadamente alta estabilidad del complejo cianuro – oro.

En los últimos años, se ha buscado optimizar el proceso de cianuración de oro y, muchos investigadores han focalizado sus estudios sobre el mejoramiento en la adición de los reactivos (Cianuro, Oxígeno, Nitrato de Plomo y Cal) y sobre las estrategias metalúrgicas para medir y controlar éstos parámetros, también como en las áreas de equipos y automatización de procesos.

Aquí se consideran diversos parámetros de cianuración, como lo son el pH, tiempo de molienda, tiempo de cianuración, además de la adición de cianuro de sodio (NaCN) y CaO (cal), entre otros.

A continuación, indicaremos algunos detalles sobre la optimización del proceso de cianuración del oro y los beneficios que puede traer a la comunidad minera.

Que es el proceso de cianuración del oro

El proceso de cianuración de oro, es una reconocida técnica metalúrgica utilizada para la extracción este mineral. Su objetivo es convertir el oro (insoluble en agua) en iones metálicos complejos de aurocianuro (solubles en agua), todo mediante un proceso conocido como lixiviación del oro en soluciones de cianuro de sodio o de potasio.

En la actualidad, esta técnica es muy utilizada por la comunidad minera para la extracción de dicho metal, pero debido a la naturaleza tóxica del cianuro, este proceso es muy controvertido e incluso su aplicación está prohibida en varios países.

Efectos o beneficios del proceso de cianuración del oro

Al utilizar el proceso de cianuración en minerales auríferos, este se suele completar en 2 etapas: en la primera se realiza la disolución de metales preciosos (en este caso el oro) y en la segunda etapa la solución rica obtenida es tratada por otros procesos para recuperar el metal.

En el caso de la rapidez o eficacia de la disolución del oro, esta aumenta linealmente con el incremento en la concentración de cianuro, de la concentración de oxígeno, el pH (entre 10,5 y 11), el tiempo de lixiviación y la alcalinidad del medio lixiviante, hasta que la máxima disolución es alcanzada. Adicionalmente, para realizar una eficiente cianuración, el oro debe estar en forma libre y en tamaño fino.

El principio clave de la cianuración, es que las soluciones alcalinas actúen directamente sobre el oro contenido en el mineral. Por lo tanto, la presencia de minerales oxidados de cobre y sulfuros, no es para nada recomendable en el proceso de cianuración del oro, ya que se pueden disolver en primera instancia, quedando así muy poca cantidad de cianuro libre para lixiviar al oro. Cuando se encuentran este tipo de minerales en el yacimiento, se debe realizar una etapa previa de tratamiento para evitar los efectos adversos al proceso. Otras dificultades en el proceso de cianuración del oro, ocurren básicamente cuando este metal está encapsulado o diseminado en los minerales sulfurados. La presencia de algunos sulfuros y, minerales de arsénico, bismuto, antimonio, complican la realización del tratamiento por cianuración.

También, puede ocurrir que el complejo aurocianuro sea absorbido por algún constituyente orgánico como el grafito o algunos carbonatos, proceso conocido como prerobing.

Importancia de la Optimización del Proceso de Cianuración del Oro

Recordemos que el proceso de cianuración para extraer el oro de sus minerales, se viene utilizando desde hace casi un siglo.

Esto se debe a que es un proceso muy eficiente, el cual permite extraer el oro cuando está presente en cantidades muy pequeñas (0.20-0.25 % de onza en una tonelada de roca). Además, la recuperación del oro una vez disuelto también es muy eficiente.

Dentro de los objetivos que se buscan cuando se proyecta optimizar un proceso de cianuración, es la reducción de la cantidad de cianuro a utilizar. Actualmente, en la gran mayoría de las actividades de procesamiento de minerales auríferos, se utilizan soluciones muy diluidas de cianuro de sodio (entre 0,01 % y 0,05 % de cianuro). Por lo tanto, optimizar el proceso de extracción del oro debe implicar la aplicación de diseños experimentales y de pruebas metalúrgicas adecuadas, que permitan obtener los parámetros para tratar un mineral aurífero eficientemente.

Cómo Mejorar los Procesos de Cianuración del Oro

Como ya hemos comentado, el proceso de cianuración es el más utilizado para la extracción de oro a partir de sus minerales, arrojando muy buenos resultados en la mayoría de los casos.

Aunque normalmente suele ser fácil extraer el oro presente en un mineral por métodos convencionales de cianuración, en otros casos los resultados son muy decepcionantes y de allí la necesidad de hacer mejoras que beneficien a toda la comunidad minera.

Por eso, en los últimos años se ha buscado mejorar dicho proceso para que se puedan obtener algunos beneficios como:

Mayor productividad en cuanto a la recuperación del oro
Disminuir los costes de producción
Reducir el consumo de cianuro en los procesos
Mejorar el control ambiental del proceso de cianuración
Aumentar el porcentaje de recuperación del oro en los minerales extraídos y posteriormente procesados.

En este caso, una mejora importante al proceso de cianuración convencional, es la oxidación de la matriz refractaria, lo cual permite condiciones adecuadas en cuanto a la interacción de los valores metálicos con el agente complejante.

En relación a esto, se ha propuesto el uso del ozono como agente oxidante, para que así pueda mejorar el grado de cianuración de los minerales considerados refractarios.

Por otro lado, un caso que se presenta en algunas empresas o comunidades mineras, es que no logran sacar el máximo provecho de algunos metales como el oro.

Es por ello que se recomienda hacer pruebas de cianuración por agitación para minerales auríferos en la zona minera, en búsqueda del tratamiento adecuado para poder recuperar eficientemente el oro. Esto permite bajar los costes de producción y aumentar el porcentaje de éxito.

No quedan dudas de que la lixiviación de oro en una solución de cianuro, continúa siendo el proceso hidrometalúrgico más utilizado para la extracción del oro de minerales y concentrados. No obstante, la investigación debe continuar para así optimizar los procesos de cianuración del oro y obtener más beneficios para todos los participantes.

Contáctenos y mejoraremos su proceso de recuperación del oro

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Fundición Directa de Concentrados Auríferos

admin — Sat, 17 Sep 2022 13:40:42 +0000

La minería ha sido un componente esencial e integral en el desarrollo de la sociedad desde los tiempos prehistóricos hasta la actualidad. El desarrollo tecnológico y bienestar al servicio de la humanidad se lograron con la integración de los recursos mineros.

Sin embargo, en los últimos años, la minería en general y en especial la minería artesanal de oro ha dejado un legado de impactos negativos tanto en lo ambiental y en la salud humana, como en lo social y económico. La pequeña minería artesanal de oro en Antioquia y en gran parte del territorio colombiano, continúa utilizando mercurio en sus procesos de extracción. Como alternativa a los procesos extractivos tradicionales del oro en la pequeña minaría aurífera, se realizó un estudio piloto demostrativo, el cual en uno de sus componentes de ejecución, abordó la fundición directa de concentrados provenientes del método de concentración gravimétrica en mesa Wilfley, como una alternativa técnica y económicamente viable diferente al proceso de amalgamación para la recuperación de oro durante el proceso de beneficio y transformación de los minerales auríferos previamente caracterizados y analizados.

Los concentrados de minerales auríferos caracterizados por las técnicas DRX y adsorción atómica evidenciaron alto contenido de sulfuros, lo que permitió diseñar un método de desulfuración por tostación en ambiente controlado, que permitiera oxidar los concentrados para someterlos a fundición directa utilizando una carga adecuada de fundentes y cobre como colector, extrayendo el oro de los concentrados por técnicas pirometalúrgicas. Este método demostró ser altamente eficiente, recuperando aproximadamente el 99% del metal de interés en el concentrado, en este caso el oro, sin utilizar el mercurio en todo el proceso de beneficio y transformación de los mismos.

La minería ha sido un componente esencial e integral en el desarrollo de la sociedad desde tiempos prehistóricos hasta la actualidad.

Dentro de las posibilidades técnicas propuestas, para implementarlas en el sector de la pequeña minería y artesanal de oro, con el fin de reducir hasta llegar a eliminar el uso de mercurio, se destaca la introducción de métodos de concentración gravimétrica y química, el posterior tratamiento del concentrado obtenido utilizando métodos, como: lixiviación intensiva con cianuro de sodio en molinos de bolas, la clorinación y la fundición directa de concentrados.

Es importante tener en cuenta que el éxito de una fundición directa de mineral aurífero, es necesario que el grado de oro en el mineral concentrado sea mínimo del 2 %. Si no es posible alcanzar este grado de oro en el concentrado, se realiza el proceso utilizando un metal colector para el oro y otros metales nobles que pueda contener el mineral. La característica fundamental del colector es que el oro sea altamente soluble en él, a una temperatura fácilmente alcanzable en un horno convencional. El colector más utilizado en este proceso ha sido el plomo, pero en los últimos años se ha restringido su uso por los problemas de salud que éste genera. Debido a esto, se ha investigado la utilización de cobre como colector, obteniendo buenos resultados.

Si deseas saber si el mineral que procesas aplica esta técnica, haz click en el botón.

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Automatización de Procesos Mineros

admin — Sun, 16 Aug 2020 01:42:27 +0000

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